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ESPIROMETÁLICAS

Las juntas Espirometálicas están construidas generalmente a partir de acero inoxidable enrollado en forma de espiral y lámina de papel de grafito, pudiéndose también fabricar con otros rellenos, como el PTFE (Politetrafluoretileno) para poder hacer frente a agentes químicos agresivos Ph 0-14, y con material de mica para temperaturas altas hasta 700ºC. Indicadas en bridas y en uniones de cuerpos de válvulas, en el Sellado de puertas de registro e inspección de calderas, postigos (manhole y handhole), cabezales, intercambiadores de calor, autoclaves y escapes de motores.
La finalidad del grafito es rellenar las irregularidades de las bridas y asegurar un sellado hermético. Buen poder de recuperación elástico (compensa las paradas y arrancadas).

Presión Con Grafito hasta 430 bar
Temperatura Con Grafito -200°C a 550°C
Temperatura Con PTFE -200°C a 260°C

Por lo general, el fleje metálico de las espirales se fabrica en los clásicos aceros inoxidables del tipo AISI304 y AISI316L. Como tipos especiales podemos destacar AISI321, AISI347, AISI309, Níquel, Titanio, Monel-400, Hastelloy e Inconel. El fleje metálico tiene como característica su flexibilidad y por tanto la recuperación, manteniendo la Estanqueidad después de una variación de presión o temperatura del fluido en contacto directo con el conjunto brida-tubería.Normalmente son de forma circular según normas de brida, pudiendo ser ovaladas (juntas para boca de hombre), oblongas, forma diamante, cuadradas y rectangulares. Normas Juntas s/ DIN, ASME y ANSI B16.5




Se fabrican con o sin aro metálico interno de refuerzo y/o aro externo para centrado. El anillo interior evita el contacto directo del fluido con el elemento de sellado, además de evitar la acumulación de fluido de proceso en las bridas disminuye riesgos de corrosión y reduce turbulencias. El aro exterior se usa como dispositivo de centrado y tope.

• Tipo R • sin aros 
• Tipo CR • con aro exterior 
• Tipo RIR • con aro interior 
• Tipo CRIR • con aro exterior e interior 

Los espesores nominales más usuales de las espirales son 3,2mm y 4,5mm. Para diámetros hasta ø1200 mm. se recomienda un espesor 4,5mm., hasta los ø1800mm., espesor 5,5mm y hasta los ø4000mm. es aconsejable el uso de espesores de 6,5mm. ó 7mm. No obstante y desde el punto de vista técnico de sellado ( y también por posibilidad de rotura en la manipulación de la espiral ) se recomienda utilizar para medidas superiores a 2 metros juntas dentadas. Para temperaturas por encima de 500ºC también se recomienda utilizar dentadas.

Escala de colores s/ASME B16.20
Determina los materiales con los que han sido fabricadas las juntas.

MATERIALES

El acero 304 es el más versátil y uno de los más usados de los aceros inoxidables de laserie 300. Tiene excelentes propiedades para el conformado y el soldado. Tiene buenas características para la soldadura. La resistencia a la corrosión es excelente, excediendo al tipo 302 en una amplia variedad de ambientes corrosivos incluyendo productos de petróleo calientes o con vapores de combustión de gases. Tiene excelente resistencia a la corrosión en servicio intermitente hasta 870°C y en servicio continuo hasta 925°C. No se recomienda para uso continuo entre 425-860°C.
El acero 316 resiste a la corrosión más que el 304 especialmente cuando se trata de una corrosión por picaduras. Los elementos que producen este tipo de corrosión son: flúor, cloro, bromo, y yodo, los cuales se denominan en términos químicos halógenos. El elemento más conocido de ellos es el cloro, presente en el mar, en ambientes marinos y en agua potable. También tiene mejores propiedades no magnéticas.
La aleación de acero inoxidable 321 ofrece como su ventaja principal una resistencia excelente a la corrosión intergranular después de la exposición a temperaturas del rango de precipitación de carburo de cromo desde 427 hasta 816°C. La aleación 321 está estabilizada contra la formación de carburos de cromo por la adición de titanio.
La aleación 347 es un acero inoxidable austenítico de uso general con una estructura cúbica de caras centradas. Es esencialmente no magnético en estado recocido y sólo puede endurecerse en frío. Se añade niobio para suprimir la precipitación de carburo de cromo en las juntas intergranulares.
El acero al carbono es una aleación de composición química compleja. Además de hierro, cuyo contenido puede oscilar entre 97,0-99,5%-, hay en él muchos elementos cuya presencia se debe a los procesos de su producción (manganeso y silicio), a la dificultad de excluirlos totalmente del metal (azufre, fósforo, oxígeno, nitrógeno e hidrógeno) o a circunstancias casuales (cromo, níquel, cobre y otros).El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción, incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad.
Hastelloy® B-2 es una solución sólida reforzada de aleación de níquel-molibdeno, con una resistencia significante a ambientes de reducción como gas de cloruro de hidrógeno, y ácidos sulfúrico, acético y fosfórico. El molibdeno es el elemento primario para la aleación, este provee una resistencia significante a la corrosión en ambientes de reducción. Este acero de aleación de níquel puede ser usado en ensamble sin tratamiento adicional porque este resiste la formación de grano limitado de precipitado de carburo en la zona afectada por el calor de la soldadura.Esta aleación de níquel provee excelente resistencia a ácido hidroclórico en todas las concentraciones y temperaturas. Además, el Hastelloy® B-2 tiene excelente resistencia a picaduras, al agrietamiento por tensión de corrosión y al ataque en la zona afectada por el calor. La aleación B-2 provee resistencia al ácido sulfúrico puro y a varios ácidos no oxidantes.
Hastelloy C276 es una superaleación de níquel-molibdeno-cromo con adición de tungsteno diseñado para tener una excelente resistencia a la corrosión en un rango amplio de ambientes severos. El alto contenido de níquel y de molibdeno hacen que este acero de aleación de níquel sea especialmente resistente a la picadura y a la corrosión de rendija en ambientes de reducción, mientras que el cromo lo hace resistente a medios oxidantes. El bajo contenido de carbón minimiza la precipitación de carburo durante el soldamiento para mantener la resistencia a la corrosión en las estructuras de ensamble.
Incoloy® 825 es una aleación de níquel-hierro-cromo con molibdeno y cobre añadido a la misma. Tiene una excelente resistencia tanto a la reducción como a la oxidación de ácidos, al agrietamiento por tensión de corrosión y al ataque localizado, como picaduras y corrosión de grietas. La aleación es especialmente resistente a los ácidos sulfúrico y fosfórico. Se utiliza para procesos químicos, equipos de control de contaminación, tuberías de petróleo y gas, reprocesamiento del combustible nuclear, producción de ácidos, y equipos de decapado.
Inconel® 625 es una aleación de níquel-cromo-molibdeno con niobio añadido. Le proporciona una alta resistencia sin hacer un tratamiento térmico. Resiste una amplia gama de ambientes severamente corrosivos y es especialmente resistente a la corrosión por picaduras y en grietas o hendiduras. Se utiliza en el procesamiento químico, aeroespacial e ingeniería marina, equipos de control de contaminación y reactores nucleares.Inconel® 600 es una aleación de níquel-cromo con buena resistencia a la oxidación a altas temperaturas y resistente a la formación de grietas por tensión de corrosión de iones de cloruro. También resiste a la corrosión por agua de alta pureza, y a la corrosión por cáusticos. Utilizado para componentes de hornos, en la industria alimentaria y química, ingeniería nuclear y para electrodos de chispas
Monel® 400 es una aleación de níquel-cobre con alta resistencia y excelente resistencia a la corrosión en una variedad de medios, incluyendo agua de mar, ácido fluorhídrico HF, ácido sulfúrico y álcalis. Se utiliza para la ingeniería naval, química y en procesamiento de hidrocarburos, válvulas, bombas, ejes, elementos de sujeción, etc.
Níquel 200 es una aleación de níquel puro 99,6% que se utiliza ampliamente en la industria química y petroquímica.
El Grado 2 es un Titanio comercialmente puro y es el tipo de titanio más común utilizado para aplicaciones industriales. Se utiliza ampliamente para tuberías de agua de mar, vasijas de reactores e intercambiadores de calor en las industrias químicas y petroquímicas. Industria naval, industria del gas y petroleras

MATERIALES DE RELLENO

Grafito – Gris
PTFE – Blanco
Cerámica – Verde claro
Mica-Grafito – Rosa

Ficha Técnica

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